일반적인 표면 처리 공정은 주로 기계적 처리, 화학적 처리, 전기화학적 처리의 세 가지 범주로 분류됩니다.
기계적 처리는 샌드블라스팅 및 연마와 같은 물리적 방법을 통해 표면 형태를 변경합니다. 화학적 처리는 산 세척 및 인산염 처리와 같은 화학 반응을 통해 표면 특성을 변경합니다. 전기화학적 처리는 전기도금 및 양극 산화 처리와 같은 전류 작용을 통해 표면을 변형시킵니다. 특정 프로세스 원칙은 다음과 같습니다.
샌드블라스팅: 고속-연마제 제트를 활용하여 작업물 표면에 충격을 가하여 산화물 층, 버 등을 제거하는 동시에 표면 거칠기를 높이고 코팅 접착력을 향상시킵니다.
연마 : 기계적 연마, 화학적 연마, 전해 연마 등 기계적 또는 화학적 방법을 통해 표면을 매끄럽게 만듭니다. 기계적 연마는 연마 휠과 연마재를 사용합니다. 화학적 연마는 화학 반응을 통해 표면의 미세한 돌기를 용해시킵니다. 전해연마는 전해질의 양극 용해를 통해 평활도를 달성합니다.
전기 도금: 전해질에서 전류의 작용을 통해 금속 이온이 환원되어 공작물 표면에 침착되어 크롬 도금, 니켈 도금과 같이 균일하고 치밀한 금속층을 형성합니다.
아노다이징(Anodizing) : 주로 알루미늄 및 그 합금에 사용되며, 전해액의 양극반응을 통해 산화피막을 생성하여 내식성 및 경도를 향상시킵니다.
인산염 처리 : 화학 반응을 통해 금속 표면에 인산염 피막을 형성하며, 코팅 밀착성 및 내식성을 향상시키기 위해 자주 사용됩니다.
열 분사: 화염 분사, 플라즈마 분사와 같이 녹거나 가열된 재료를 작업물 표면에 분사하여 코팅을 형성합니다.
화학적 도금: 자체 촉매 화학 반응을 통해 표면에 금속층을 증착하며 외부 전류가 필요하지 않으며 복잡한 형상의 공작물에 적합합니다.